 | Un nuovo sistema per controllare in maniera rapida e automatica le condizioni delle macchine utensili multiasse
Un metodo semplice ed affidabile per analizzare le prestazioni degli assi rotativiNonostante la grande crescita del mercato delle macchine multiasse era impossibile fino ad ora trovare un metodo semplice ed affidabile per analizzare le prestazioni degli assi rotativi e identificare possibili problemi di installazione, collisione e usura. Un punto chiave per effettuare lavorazioni corrette è la conoscenza della posizione del centro di rotazione degli assi rispetto agli assi lineari. Se non si conosce con precisione questi punti, il controllo della macchina non può guidare gli assi in maniera affidabile, e i risultati di lavorazione saranno incoerenti.
Piazzamento rapido e sempliceIl piazzamento è rapido e semplice. Per eseguire la prova l’utilizzatore, utilizzando una base magnetica, colloca all’interno dell’area di lavoro della macchina una sfera calibrata. Con le macro del software personalizzato la sonda è portata a misurare diversi punti sulla sfera. L’utilizzatore ha sempre il pieno controllo del processo e può definire specifici angoli di prova per assicurarsi di provare la macchina nelle orientazioni critiche. Per ottenere la massima accuratezza si consiglia l’utilizzo di tastatori Renishaw con sistema estensimetrico Rengage™. I risultati delle prove eseguite con AxiSet Check-Up sono inviati a un PC su cui un foglio elettronico di Microsoft® Excel presenta un analisi di semplice comprensione e confronta le prestazioni della macchina con tolleranze definite. Se necessario l’utilizzatore della macchina può comunicare con il costruttore per effettuare ulteriori prove ed, eventualmente, correggere gli errori. Rappresentazione grafica delle prestazioni
Per assicurare l’ottimizzazione dell’analisi degli assi rotanti utilizzando AxiSet Check-Up, è importante che i tre assi lineari si muovano in maniera corretta. Questo requisito dovrebbe essere verificato e ottenuto con correzioni, se necessarie, provenienti da un sistema di calibrazione laser Renishaw XL-80, e verificato regolarmente con un ballbar Renishaw QC20-W. L’uso combinato di questi strumenti assicura che i pezzi della più alta qualità possano essere prodotti in maniera affidabile e riproducibile su centri di lavoro a cinque assi e macchine di tornitura-fresatura. Ulteriori informazioni: Calibrazione laser e controllo delle prestazioni delle macchine. Ultime novitàRegistratevi per ricevere regolarmente notizie sulle ultime novità Renishaw Download dell'editorTutti i documenti e le immagini sono protetti da copyright di Renishaw plc Passi successiviPer ulteriori informazioni o per eventuali domande sui prezzi, è possibile contattare Renishaw online oppure telefonare al più vicino ufficio Renishaw. |
Renishaw ha esteso la sua gamma leader di mercato di strumenti per la verifica e la calibrazione delle macchine introducendo AxiSet™ Check-Up, una nuova soluzione a basso costo per la verifica di allineamenti e posizionamenti degli assi rotativi. Gli utilizzatori di centri di lavoro a cinque assi e di macchine multitasking di fresatura-tornitura possono identificare e documentare in pochi minuti errori di allineamento e di geometria che possono, se ignorati, condurre a scarti e perdite di tempo.
AxiSet Check-Up di Renishaw fornisce un metodo di prova accurato e ripetibile usando routine di tastatura automatiche su un pezzo di riferimento e include una analisi semplice ma completa. Tutte le prove utilizzano 
L’analisi delle capacità di una macchina è presentata in vari formati, inclusa una rappresentazione grafica delle prestazioni che evidenzia gli errori di centraggio e di inseguimento, una semplice funzione che compara due gruppi di prove su una stessa macchina, un semplice test ‘passa / non passa’ contro una tolleranza definita e una schermata di analisi storica per confrontare le prestazioni degli assi rotativi nel tempo. Tutte queste analisi su fogli elettronici possono essere incorporate in un semplice rapporto di prova generato usando Microsoft® Word®.