Gli obiettivi sono la qualità e la riduzione dei costi

Nissan risparmia 350.000 Euro e azzera la produzione di scarti grazie ai sistemi di sonde Renishaw

Lo stabilimento Nissan di Sunderland (UK), creato nel 1986 e ampliato nel 1991 con l’aggiunta di due line di produzione dedicate agli alberi a camme, ha visto il costante sviluppo di nuovi modelli di autovetture Nissan. La vasta gamma di motori ha comportato la necessità di adottare nel 2001 un approccio completamente nuovo per soddisfare le future esigenze di produzione.

Le linee esistenti non erano in grado di gestire la complessità della nuova generazione di alberi a camme, perciò è stato implementato un processo che ha trasformato due linee dedicate agli alberi a camme in un’unica linea flessibile.

La nuova linea occupa metà dello spazio rispetto alle due originali e garantisce la stessa produzione. Nel 2002 venivano prodotti nella nuova linea quattordici varianti di alberi a camme, oggi ne sono prodotti sei tipi.

Il preventivo iniziale per un calibro flessibile stand-alone, necessario per fare fronte alle enormi differenze tra le varianti di albero, era di oltre 350.000 Euro. Questo costo, unito alla buona qualità delle lavorazioni già in corso, ha indotto alla valutazione di un approccio alternativo. Per ciascuna macchina utensile, è stato proposto il sistema LTO2S Renishaw, una sonda montata sulla torretta, che avrebbe sfruttato la flessibilità dei torni per gestire tutte le varianti e che avrebbe avuto un costo di sole 30.000 Euro per le quattro macchine. Una vera e propria nuova vita per queste vecchie macchine che, dotate di nuova intelligenza di tastatura, sono capaci di reagire man mano ai problemi che si presentano.

La chiave di questo successo risiede nelle fasi di azzeramento iniziale e di verifica a campione dopo la lavorazione, che hanno drasticamente ridotto gli scarti. Nissan dichiara con soddisfazione che, dall’applicazione del processo, non è più stato prodotto nessun componente difettoso su una produzione di 550.000 alberi a camme all’anno. Infatti, la società si sta avvicinando al numero stratosferico di due milioni di pezzi di buona qualità.

L’utilizzo del tastatore diventa una procedura standard

A ciascun tornio CNC è costantemente allegato un documento in cui è indicato in dettaglio l’uso del sistema di misura nel processo di lavorazione e che funge da costante riferimento per tutti gli operatori.

Questo documento indica i quattro motive principali per l’esecuzione della misura post processing con la sonda Renishaw:

1. Garantire la qualità generale, ovvero misurare gli elementi chiave con una frequenza pianificata (20 pezzi).
2. Sostituzione degli utensili. Il sistema di gestione utensili del tornio viene interrogato a ogni ciclo per stabilire se è necessario operare una sostituzione singola o completa. La sostituzione completa richiederà la misura di tutte le lavorazioni mentre quella di un singolo utensile richiederà la misura del solo elemento lavorato da quell’utensile.
3. Gestione delle varianti.
4. Inizio turno o primo pezzo prodotto. I contatori di pezzi del tornio vengono monitorati a ogni ciclo. Ciò risulta particolarmente importante se la macchina viene avviata a freddo la domenica sera.

Con l’impressionante aumento delle capacità produttive di Nissan e con l’integrazione dei cicli di ispezione nelle procedure standard, le resistenze iniziali sono ora solo degli sbiaditi ricordi.

Il sito produttivo Nissan di Sunderland e la linea degli alberi a came

Nel grande sito di Sunderland si svolge la maggior parte dei processi di lavorazione necessari per costruire e assemblare tutti i pezzi delle vetture Nissan. Queste operazioni sono eseguite direttamente da Nissan o dai vari fornitori indipendenti localizzati nelle vicinanze.

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