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Preparazione dei processi

L'automazione delle impostazioni tramite l'utilizzo di sonde consente di ridurre il tempo di preparazione del lavoro fino a 10 volte.

I controlli del livello di preparazione dei processi nel processo produttivo Pyramid™ stabiliscono i rapporti tra macchina, pezzo e utensili prima dell'inizio delle operazioni di taglio. Questi controlli predittivi e automatizzati garantiscono la correttezza dei primi tagli.

Garanzia che i primi tagli siano accurati

Il Processo Produttivo Pyramid™ - Preparazione dei processi Il livello di preparazione dei processi Pyramid si occupa delle fonti di variazione, come la posizione del pezzo, le dimensioni degli utensili e le correzioni della macchina, allineando le attività di lavorazione alla posizione effettiva del pezzo.

Si tratta di controlli predittivi che vengono applicati subito prima che il taglio del metallo abbia inizio.

Il presetting utensile consente di stabilire quanto segue:

  • OTS in macchina Lunghezza dalla linea di misura del mandrino per definire la correzione e verificare che la lunghezza rientri nella tolleranza specificata
  • Diametro durante la rotazione per definire la correzione della dimensione utensile

L'impostazione del pezzo consente di stabilire quanto segue:

  • Sonda a contatto RLP40 Identificazione del componente per selezionare il programma CN più adatto
  • Posizionamento di un elemento di calibrazione per definire un sistema di coordinate di lavoro (WCS)
  • Dimensioni di billette e componenti per determinare la condizione di sovrametallo e la sequenza di sgrossatura
  • Orientamento di un componente (in relazione agli assi della macchina) per definire la rotazione delle coordinate

L'impostazione della macchina consente di stabilire quanto segue:

  • AxiSet Check-Up Allineamento di assi rotanti, indexer o elementi di fissaggio necessari per posizionare i componenti e tenerli bloccati
  • La posizione del centro di rotazione di un indexer e/o dei punti di riferimento sugli elementi di fissaggio

Controlli predittivi

L'automazione delle impostazioni tramite l'utilizzo di sonde consente di ridurre il tempo di preparazione del lavoro fino a 10 volte rispetto ai metodi manuali, lasciando più tempo per le operazioni di taglio del metallo.

Inoltre, le ispezioni hanno una durata prevedibile, per consentire una migliore pianificazione delle attività.

I processi di impostazione che utilizzano ispezioni in macchina possono essere controllati in modo automatico, tramite programmi, eliminando il bisogno di misurare manualmente, effettuare calcoli e modificare manualmente i correttori.

Le sonde di ispezione Renishaw, i dispositivi di presetting e il software Productivity+™ sono strumenti essenziali per l'impostazione rapida, automatica e ripetibile delle operazioni di taglio

 

Schemi del processo produttivo

  • (AP200) Productive Process Pattern: Part identification (AP200) Productive Process Pattern: Part identification [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to take measurements on the raw material (or previously machined features) to determine the identity of the component, the component alignment on the machine tool, and/or to check for non-conforming material.

  • (AP201) Productive Process Pattern: Intelligent program selection (AP201) Productive Process Pattern: Intelligent program selection [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to determine whether the component blank loaded in the machine tool is the correct one for the machining program. Where a unique, identifiable feature exists on the component (or one can be added) a probe may be used to make a logical decision about which of the available cutting programs should be used.

  • (AP202) Productive Process Pattern: Part presence check (AP202) Productive Process Pattern: Part presence check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to identify which components are actually present and should be machined. The probing results can be used to control program logic that determines whether to machine a component or to skip machining if no part is present.

  • (AP203) Productive Process Pattern: Job set-up (AP203) Productive Process Pattern: Job set-up [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to automatically measure the location of the component and update the relevant offset. Where appropriate, also use the probe to update the orientation of the component using a controller function or a rotary axis.

  • (AP204) Productive Process Pattern: Tool setting (AP204) Productive Process Pattern: Tool setting [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a tool setting probe mounted within the machine tool to automatically set the length and diameter of each tool before machining begins.

  • (AP205) Productive Process Pattern: Tool identification (AP205) Productive Process Pattern: Tool identification [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. An on-machine tool setting system is used to establish tool length and diameter offsets when replacing tools. As a safety check, the measured values are compared against reference dimensions with a tolerance applied: if the tool length or diameter deviation is greater than the allowed tolerance, the process will stop safely before any machining takes place or any damage can occur.

  • (AP206) Productive Process Pattern: Machine capability check (AP206) Productive Process Pattern: Machine capability check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to perform a machine capability test before machining. Commence machining only if the machine is within the capability limits defined for the component. Measuring known reference features shows the machine is capable of positioning itself accurately and repeatably, or if there is a capability problem.

  • (AP207) Productive Process Pattern: Clearance check (AP207) Productive Process Pattern: Clearance check [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to test critical sections of a toolpath where interference is possible. The probe will stop when a collision is detected making it safe to perform this check: a cutting tool is not able to provide this feedback. Proceed with the machining process only after all potentially hazardous areas have been tested and probe results indicate that no obstacles exist within the tool path.

  • (AP208) Productive Process Pattern: Parametric programming (AP208) Productive Process Pattern: Parametric programming [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to measure features which vary between parts within a given family and allocate macro variables for those feature measurements. Different parts can be produced by a family-specific rather than a part-specific program by controlling features that vary between parts using logic based on probe measurement results.

  • (AP209) Productive Process Pattern: Path optimisation (AP209) Productive Process Pattern: Path optimisation [en]

    Productive Process Pattern™ from the process setting layer of the Productive Process Pyramid™. Use a workpiece inspection probe to measure workpiece condition. Apply logic based on the measured stock size to control the cutting path so that air cutting is eliminated and machining moves always cut metal.

  • (AP210) Productive Process Pattern: Adaptive machining (AP210) Productive Process Pattern: Adaptive machining [en]

    A manufacturing process may dictate that the form of a finished component is dependent on the form of the input material for that process. In these circumstances, it is necessary to measure the form of the input component and use the measurement to produce a customised cutting program which is unique to that component.

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